প্রাক প্রসেসিং পর্যায়
ফাইবার সন্নিবেশ এবং স্থিরকরণ:
ফাইবারের দৈর্ঘ্য সামঞ্জস্যপূর্ণ (গ্রাইন্ডিং ভাতা সংরক্ষণ করা উচিত) তা নিশ্চিত করার জন্য এমপিও কোর গর্তে কাটা ফাইবার বান্ডিলটি .োকান।
ইপোক্সি রজন (যেমন ইউভি আঠালো বা গরম আঠালো) দিয়ে ফেরুলের লেজটি পূরণ করুন এবং গ্রাইন্ডিংয়ের সময় আলগা এড়াতে সরঞ্জামগুলি (ইউভি নিরাময় চুল্লি বা চুলা) নিরাময় করে অপটিকাল ফাইবারটি ঠিক করুন।
প্লাগ কাটিয়া:
প্রাথমিক প্রান্তের মুখটি গঠনের জন্য প্লাগ কোর ফ্ল্যাটের সামনের প্রান্তে অতিরিক্ত ফাইবার কাটতে একটি উচ্চ নির্ভুলতা ফাইবার কাটিয়া ছুরি (যেমন একটি বিশেষ এমপিও কাটিং ছুরি) ব্যবহার করুন।
মোটা গ্রাইন্ডিং স্টেজ (ভাতা অপসারণ)
উদ্দেশ্য: প্লাগের শেষ মুখের বেশিরভাগ ভাতা দ্রুত সরিয়ে ফেলতে এবং প্রাথমিকভাবে একটি সমতল বা বাঁকা প্রোফাইল গঠন করে।
গ্রাইন্ডিং প্যাড: সিলিকন কার্বাইড (সিক) উপাদান, শস্যের আকার সাধারণত 800# ~ 1200# (মোটা গ্রাইন্ডিং) হয়।
গ্রাইন্ডারস: বিশেষায়িত এমপিও গ্রাইন্ডারস (একাধিক স্টেশনগুলিতে একযোগে গ্রাইন্ডিংকে সমর্থন করে, একটি কোণ সামঞ্জস্য ডিভাইস দিয়ে সজ্জিত)।
অপারেশন পয়েন্ট:
একটি বৃত্তাকার বা 8- প্রায় 3 থেকে 5 মিনিটের জন্য আকৃতির ট্র্যাজেক্টোরি যতক্ষণ না ফাইবারের শেষের মুখটি মূলের সাথে ফ্লাশ হয়।
পরীক্ষা: কোনও সুস্পষ্ট খাঁজ বা রজন এক্সপোজার নেই তা নিশ্চিত করার জন্য শেষ মুখটি পর্যবেক্ষণ করতে একটি মাইক্রোস্কোপ ব্যবহার করুন।
সমাপ্তি পর্যায় (পৃষ্ঠের রুক্ষতা অনুকূলকরণ)
উদ্দেশ্য: শেষ মুখের রুক্ষতা হ্রাস করতে, পৃষ্ঠের টেক্সচারটি পরিমার্জন করতে এবং পলিশিংয়ের জন্য প্রস্তুত।
গ্রাইন্ডিং প্যাড: ডায়মন্ড (হীরা) প্রলিপ্ত স্যান্ডপেপার, শস্যের আকার সাধারণত 3000# ~ 5000# (সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং) হয়।
সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং প্যাডটি প্রতিস্থাপন করুন, ফিক্সচার চাপটি মাঝারি রাখুন (রুক্ষ গ্রাইন্ডিংয়ের চেয়ে কিছুটা কম) এবং প্রায় 5 ~ 8 মিনিটের জন্য পিষুন।
ধ্বংসাবশেষ অপসারণ করতে এবং কণার অবশিষ্টাংশের কারণে স্ক্র্যাচগুলি এড়াতে অ্যালকোহল দিয়ে নিয়মিত গ্রাইন্ডিং প্যাড মুছুন।
পরীক্ষা: শেষ মুখের রুক্ষতা পরিমাপ করতে একটি ইন্টারফেরোমিটার ব্যবহার করুন (আরএ মান হওয়া উচিত<0.2μm), or observe whether there are fine scratches through a 400x microscope.
পলিশিং পর্যায় (চূড়ান্ত বক্রতা গঠন)
উদ্দেশ্য: প্রতিচ্ছবি ক্ষতি আরও হ্রাস করতে শেষের মুখে একটি নির্দিষ্ট বক্রতা (পিসি\/ইউপিসি\/এপিসি) গঠন করা।
পলিশিং প্যাড: পলিউরিথেন (পিইউ) বা অ-বোনা ফ্যাব্রিক উপাদান, পলিশিং তরল (যেমন অ্যালুমিনা সাসপেনশন) এর সাথে মিলিত।
বাঁকা সরঞ্জামিং: গ্রাইন্ডিং মেশিনটি বক্রতা নিয়ন্ত্রণ মডিউল (যেমন গোলাকার গ্রাইন্ডিং ছাঁচ) দিয়ে সজ্জিত করা উচিত।
পিসি\/ইউপিসি গ্রাইন্ডিং: শেষ মুখটি পলিশিং প্যাডের স্থিতিস্থাপক বিকৃতি দিয়ে একটি চাপে তৈরি হয় (বক্রতার ব্যাসার্ধটি সাধারণত 7 ~ 15 মিমি হয়) এবং পলিশিং সময়টি প্রায় 10 ~ 15 মিনিট হয়।
এপিসি গ্রাইন্ডিং: একটি বাঁকা পৃষ্ঠ গঠনের জন্য 8 টি কোণে পলিশিং প্রয়োজন, যা রিটার্ন ক্ষতি আরও হ্রাস করে (সাধারণত<-60dB).
পরীক্ষা: শিল্পের মানগুলির সাথে সম্মতি নিশ্চিত করতে (যেমন আইইসি 61754-7) নিশ্চিত করতে বক্রতা এবং ভার্টেক্স অফসেটের ব্যাসার্ধের পরিমাপ করতে একটি ইন্টারফেরোমিটার ব্যবহার করুন।
পরিষ্কার এবং পরীক্ষার পর্যায়
পরিষ্কার:
অ্যানহাইড্রস ইথানল বা একটি বিশেষ ক্লিনার দিয়ে শেষ মুখটি ধুয়ে ফেলুন এবং অতিস্বনক পরিষ্কারের সাথে ছোট কণাগুলি সরিয়ে ফেলুন।
পানির অবশিষ্টাংশ এড়াতে শুকনো করতে ধূলিকণা বা এয়ারগান ব্যবহার করুন।
অপটিক্যাল পারফরম্যান্স পরীক্ষা:
সন্নিবেশ ক্ষতি (আইএল): অপটিকাল ফাইবার লিঙ্কের সংকেত সংক্ষিপ্তকরণ পরীক্ষা করতে একটি অপটিক্যাল পাওয়ার মিটার বা সন্নিবেশ ক্ষতি পরীক্ষক ব্যবহার করুন (সাধারণত 0। 5 ডিবি এর চেয়ে কম বা সমান)।
রিটার্ন লস (আরএল): প্রতিফলিত আলোর তীব্রতা পরিমাপ করুন (পিসি প্রকারটি -50 ডিবি এর চেয়ে বেশি, এপিসি প্রকারটি -60 ডিবি এর চেয়ে বেশি)।
শেষ মুখের মাইক্রোইনস্পেকশন: 500 টিরও বেশি বারের বেশি মাইক্রোস্কোপের মাধ্যমে শেষ মুখে ফাটল, ডেন্ট বা দূষক রয়েছে কিনা তা পর্যবেক্ষণ করুন। অযোগ্য পণ্যগুলি পুনরায় কাজ করা বা স্ক্র্যাপ করা উচিত।